بورس۲۴ : جمعی از اهالی بازار سرمایه و نمایندگان رسانه ها از مجتمع مس سرچشمه بازدید کردند. در این بازدید، مراحل تولید مس و اطلاعاتی دیگر شامل مصارف کاتد مس، میزان سود تولید مس در جهان، مشتری های کاتد مس و میزان ارزآوری این محصول با جزئیاتی دقیق شرح داده شد که در این گزارش می خوانید.

مشتری های کاتد مس

به عنوان مشتریان کاتد مس، می توان به کشور هایی از جمله امارات، عراق و دیگر کشور ها اشاره کرد.

مصارف کاتد مس

به عنوان مصارف اصلی کاتد مس، می توان به مفتول، سیم و کابل، صنایع خانگی، صنایع شهری، هایتک و نیز استفاده در ماشین های فسیلی که بنزینی هستند و حدود ۸ الی ۱۰ کیلوگرم مس در آنها مصرف دارند اشاره کرد.

میزان سود تولید مس در سطح جهانی

معادن مس در دنیا بسیار کم و تقاضای آن بسیار زیاد است. حدود ۴ سال طول می کشد تا یک واحد به بهره برداری برسد. به همین دلیل همیشه با کمبود عرضه و افزایش تقاضای مواد مواجه خواهیم بود.

در نرم جهانی، مس فلزی است که حاشیه سود بالایی دارد. در سال ۲۰۲۱، میزان ۹۵ درصد بنگاه های صادر کننده سود ده بوده اند و هیچ کدام از بنگاه ها ضرر نکرده اند. حاشیه سود، ۴۳ درصد است که نسبت به سال های گذشته از حاشیه سود بالاتری برخوردار بوده است.

از مجموعه مس سرچشمه و پالایشگاه خاتون آباد که در شهر بابک است، سالانه میزان ۲۸۰ هزار تن تولید و به فروش رسیده است.

میزان مصرف، صادرات و ارز آوری

معمولا حدود ۶۰ درصد مصرف داخلی و میزان ۴۰ درصد تولید، به صادرات اختصاص می یابد. به این صورت که نیاز داخل کشور تامین شده و مابقی آن صادر می شود و از میزان ۴۰ درصدی که به صادرات می رسد، در سال گذشته، ۱ میلیارد و ۳۰۰ میلیون دلار ارز آوری داشته است و در راستای نوسازی ناوگان و دامپ تراک های جدید تر با گنجایش بیشتر خریداری خواهد شد.

معدن مس سرچشمه تا چند سال آینده قابل بهره برداری است

معدن مس سرچشمه به عنوان قدیمی ترین معدن مس است و تا پنجاه سال آینده قابل بهره برداری خواهد بود.

میزان ۱۹ میلیارد تن ذخیره معدنی وجود دارد. سالانه مقدار ۲۸۰ هزار تن کاتد تولید می شود که از برنامه های شرکت، رساندن این عدد به ۱ میلیون تن کاتد در سال است. با این وجود حدود ۱۵۰ سال از معدن بهره برداری خواهد شد.

بالا ترین و پایین ترین عمق معدن

بیشترین قطر معدن ۳۵۰۰ متر و کوچک ترین قطر آن حدود ۲۱۰۰ متر است.

پایین ترین عمق معدن از سطح دریا حدود ۲۳۰۰ متر و بالاترین ارتفاع از دریا حدود ۲۹۰۰ متر است.

سایز سنگ ها قبل و بعد از ورود به دستگاه سنگ شکن

زمانی که انفجار انجام می شود، سنگ هایی که بدست می آیند بالاتر از ۸ اینچ هستند، که وارد سنگ شکن اولیه شده و تبدیل به سنگ های حدود ۸ اینچ می شوند.

کنترل معدن به صورت مانیتورینگ

در حال حاضر سیستم کنترل مانینتورینگ در تمام معدن وجود ندارد و در آینده نزدیک تمام معدن به صورت مانیتورینگ کنترل می شود.

برنامه های توسعه ای آینده معدن

از طرح های توسعه ای می توان به معدن دره زار، فلوتاسیون سرباره که به احتمال زیاد تا انتهای سال ۱۴۰۱ به بهره برداری می رسد و همچنین بهره برداری از دستگاه تغلیظ ۳ که به زودی افتتاح می شود اشاره کرد.

استخراج مس، مولیبدون، طلا و نقره

از هر ۱۰۰ کیلوگرم خاک، مقدار ۰.۶ درصد مس استخراج می شود. علاوه بر مس، مولیبدون، طلا و نقره هم بدست می آید که بسیار کم است و در قالب لجن، به دلیل مشکلات زیست محیطی به فروش می رسد.

معادن زیر مجموعه صنایع ملی مس ایران

از معادن زیر ممجموعه صنایع ملی مس ایران می توان به دره زرشک، علی آباد یزد، چهل کوه زاهدان، شهر اردبیل، هفت چشمه یزد، کهنگ اصفهان اشاره کرد.

تغلیظ مس

برای تغلیظ، سنگ ها وارد سنگ شکن اولیه، سپس ثانویه و پس از آن وارد سنگ شکن سوم شده و بعد از آن وارد انبار نرمه می شوند. در انبار نرمه به زیر نیم اینچ تبدیل می شوند و وارد تغلیظ ۱ می شوند.

کمک اور هال ها برای سنگ شکنی

اور هال هایی که از دستگاه بیرون ریخته شدده اند، سنگ هاای ۶۰ الی ۸۰ میلی متری که داخل آسیاب ها قرار گرفتته اند و از اصفهان و چند شهر دیگر برای معدن ارسال می شوند و در خرد کردن سنگ ها کمک می کنند.

۲۰ الی ۲۵ درصد عیار مس

ظرفیت انبار نرمه ۵۲ هزار تن است. تعداد ۸ آسیاب در این معدن وجود داردکه ۴ آسیاب مربوط به مناطق جنوبی و تعداد ۴ آسیاب مربوط به مناطق شمالی معدن است، که توسط غلطک ها در سایز های مختلف پر می شوند.

در ادامه سنگ های خرد شده به سلول های رافر وارد می شوند که مرحله به مرحله عیار مس بالا می رود و سپس وارد باکس شده و بعد از آن وارد مرحله کلینر ها می شوند و زمانی که به مرحله ای می رسد که به مولیبدون می رسد، جدا سازی انجام شده و کنستانتره ای که به عنوان خروجی است، حدود ۲۰ الی ۲۵ درصد عیار مس است.

مراحل رسیدن مس به خلوص ۹۸.۹۸ درصد

سنگ ها از طریق نوار نقاله به کارخانه ذوب می آیند که چند مرحله است:

مرحله اول: کوره ای است به نام کوره فلش که دارای مشعل اصلی است که از سولفات مس و سولفیت آهن تشکیل شده است که عیارش به حدود ۵۰ درصد می رسد.

مرحله دوم: کوره ای به نام کوره کنورتور است که در این مرحله ۳ عدد پاتیل که هر کدام ۳۰ تن وزن دارند، وارد این کوره می شود و در آنجا به عیار ۷۸ درصد می رسد که یک ساعت و نیم این مرحله به طول می انجامد.

مرحله سوم: با اضافه شدن سیلیس، تبدیل به مس بیلستر با عیار ۹۸ درصد می شود.

مرحله چهارم: قالب های مس وارد کوره آند شده که به مس برگشتی از پالایشگاه، اکسیژن اضافه شده و مراحل احیا سازی انجام می شود. سپس متان اضافه می شود و تبدیل به مس ۹۸.۹۸ درصد می شود. که از لحاظ مصارف الکترونیکی قابل تایید نیست.

مرحله پنجم: در این مرحله مس ها به صورت قابل های ۱۵۰ کیلوگرمی به دست می آیند که خروجی کارخانه ذوب است. این خروجی وارد پالایشگاه و حوضچه های الکترونیکی می شود.

میزان تولید دستگاه کاتد سازی

شرکت های داخلی و خارجی پس از بررسی های انجام داده شده، به علت ایرادات طراحی نتوانستند دستگاه را که از شرکت بروشکات فرانسه خریداری شد، به بهره برداری برسانند. به همین سبب پرسنل تعمیرات مجموعه، با رفع عیب های دستگاه، روزانه بین ۲۰۰۰ الی ۲۵۰۰ کاتد تولید می کنند.

خوراک پالایشگاه

محصول کارخانه ذوب، آند است که با خلوص ۹۸.۹۸ درصد به عنوان خوراک پالایشگاه، وارد پالایشگاه می شود و در پالایشگاه توسط روش الکترولیز وجریان الکتریسیته، آند تبدیل به پاتد می شود، که به خلوص ۹۹.۹۹۹ می رسد.

تبدیل آند به پاتد

در پالایشگاه، به دو صورت پاتد گیری انجام می شود که یک روش سنتی است که به استفاده پاتد مسی است و روش دیگر، روش مدرن تر است که مورد استفاده در دنیا است، استفاده از کاتد های استیل است.

محلولی که در مرحله آخر مس ها به آن اضافه می شوند، اسید اسید سولفوریک است که خلوص مس را به ۹۹.۹۹۹ درصد می رساند.

برای اینکه عمل الکتروزید انجام شود، باید درجه دما ۶۳ درجه سانتی گراد باشد. یک سری مبدل ها هستند که از بلدر می آید و این الکترولیز تحت مجاورت آن قرار گرفته و گرم می شود.

باید به صورت سیال گردش انجام شود که با خالص سازی به ۹۹.۹۹۹ درصد تبدیل می شود سپس از آن در صنایع ریخته گری، مفتول، یا صنایع الکترونیکی که مورد قبول آنها است، استفاده می شود.

تحویل مس به خریدار

میزان ۱۰ روز باید مس ها در این مرحله بمانند که حدودا از ۳۵۰ کیلوگرم به ۱۰۰ کیلوگرم می رسند، که مجددا به ذوب عودت داده می شوند و پس از این مرحله به خریدار تحویل داده می شود.